Lojistik depolarda iş kazalarının başlıca sebepleri, çeşitli operasyonel ve çevresel risklerdir. Bu kazalar, iş süreçlerinin yoğunluğu, ağır iş makinelerinin kullanımı, insan faktörü ve güvenlik önlemlerinin yetersizliğinden kaynaklanabilir. Bu sebeple ilk olarak uzmanı tarafından çalışma alanı denetlenmeli, kontrol edilmeli, tüm olası ve olabilecek riskler tespit edilmelidir. Akabinde bu riskler analiz edilerek rapor haline getirilmeli, orta ve üst kademe yönetim ile paylaşılarak aksiyon planı hazırlanmalıdır.

Ne var ki bu kazalar yalnızca depolarda değil; sanayi ve endüstride üretim yapan, tamirat ve tadilat yapan küçük büyük tüm işletmelerde karşımıza çıkıyor. Pek çok firma uzmanları tarafından hazırlanan bu raporlarda ne yazık ki düzeltilmesi gerekli bazı risk maddelerini maliyet olarak görmekte ve bu düzeltmeleri ya yapmamakta ya da ertelemektedir. Unutulmamalıdır ki raporu hazırlayan uzmanda işletme kadar sorumludur. Maliyet olarak görülen kalemlerin düzeltilmemesi nedeniyle sorumluluğu bulunan uzmanlar sıkça değişmektedir işletmelerde.

LinkedIn de meslektaşım ve dostum #OruçKaya tarafından yapılan bir paylaşım üzerine kaleme aldığım İş kazaları konusunda, bu iş kazalarının artışına neden olan faktörler şu şekilde sıralanabilir:

1. Eğitim Eksikliği:

Çalışanların yeterli eğitim almamış olması, iş güvenliği ve ekipman kullanımı konusunda bilinçsiz hareket etmelerine yol açar. Kaldı ki işe alınan personelin ilk iş gününde oryantasyona tabi tutulması, ISG eğitiminin verilerek ve KKD ekipmanları teslim edilmelidir.

2. Yoğun Çalışma Temposu:

Lojistik depolarda yüksek hacimdeki iş akışı ve sıkı teslimat süreleri, çalışanların dikkatsizce ve hızlı çalışmasına neden olabilir. Bu durum kazalara davetiye çıkarır.

3. Yetersiz İş Güvenliği Önlemleri:

İş güvenliği ekipmanlarının (kask, eldiven, koruyucu gözlük vb.) eksik kullanılması veya güvenlik protokollerinin uygulanmaması kazalara neden olur.

4. Ağır Ekipman ve Makinelerin Kullanımı:

Forklift, palet taşıma araçları ve benzeri makinelerin kullanımı sırasında operatör hataları, ekipman bakımlarının düzenli yapılmaması ya da makinelerin hatalı kullanımı kazaların artışında önemli bir faktördür.

5. Kaygan Zeminler ve Düzensiz Çalışma Alanı:

Depolardaki kaygan zeminler, bozuk yollar veya düzensizce yerleştirilmiş malzemeler, düşme veya yaralanma gibi kazalara sebep olabilir.

6. Yetersiz Aydınlatma ve Görsel İşaretlemeler:

Yetersiz aydınlatma, çalışanların çevreyi net görmesini engelleyebilir ve kaza riskini artırabilir. Ayrıca görsel uyarı işaretlerinin eksikliği, tehlikeleri önlemeyi zorlaştırır.

7. Aşırı Yorgunluk ve Dikkat Dağınıklığı:

Uzun saatler çalışmak, çalışanların konsantrasyonunu düşürür ve kaza yapma olasılığını artırır. Yorgunluk ve mental yorgunluk, dikkat dağınıklığına yol açabilir.

8. İletişim Eksikliği:

Çalışanlar arasındaki yetersiz iletişim, tehlikeli durumların fark edilmemesine ve kazalara yol açabilir. Özellikle operatörlerle yer çalışanları arasında etkili iletişim kurulamaması kaza riskini artırır.

9. Depo Düzeni ve İstifleme Hataları:

Malzemelerin düzensiz istiflenmesi veya yanlış yüksekliklerde yerleştirilmesi, düşme veya devrilme risklerini artırır.

10. Yeni Teknoloji ve Ekipmanlara Uyum Sorunları:

Yeni teknolojilerin ve otomasyon sistemlerinin depolara entegre edilmesi sırasında çalışanların yeterince eğitilmemesi veya teknolojiyi yanlış kullanması kazalara sebep olabilir.

Bu faktörlerin birleşimi, lojistik depolarda iş kazalarının artmasına neden olur. Özellikle hızlı büyüme ve genişleme süreçlerinde güvenlik standartlarının ihmal edilmesi, kazaların sıklığını artırabilir.

Lojistik depolarda iş kazalarının önüne geçebilmek için hem teknik hem de insani önlemler almak gereklidir. İş güvenliğini artırmak ve kaza riskini en aza indirmek için alınabilecek önlemler şu şekilde sıralanabilir:

1. Eğitim ve Farkındalık Programları:

Düzenli Eğitimler: Çalışanların iş güvenliği konusunda periyodik olarak eğitilmesi çok önemlidir. Bu eğitimlerde özellikle ekipman kullanımı, güvenlik protokolleri ve acil durum prosedürleri üzerinde durulmalıdır.
Farkındalık Artırıcı Programlar: İş kazalarına karşı farkındalık kazandırmak amacıyla iş güvenliği haftaları düzenlenebilir, afiş ve broşürler ile tehlikeler sürekli hatırlatılabilir.
Bazı işletmeler iş yoğunluğuna göre çalışma saatlerini organize ederek planlama yapmadıklarından dolayı normal çalışma saatlerinin üzerine uzun mesailer yaparak günlerce bu tempoda çalışanların işe devam etmesine sebebiyet veriyorlar.

2. İş Güvenliği Ekipmanlarının Kullanımı:

Kişisel Koruyucu Donanımlar (KKD): Çalışanların kask, eldiven, ayakkabı, reflektörlü yelek gibi kişisel koruyucu ekipmanları kullanması zorunlu hale getirilmelidir.
Ekipmanların Düzenli Kontrolü: Güvenlik ekipmanlarının düzenli bakımı yapılmalı ve çalışanlara doğru şekilde kullanmaları için eğitim verilmelidir. Düzenli bakım formları hazırlanarak ekipmanlar zimmetlenmeli, formlar üzerinden takip edilerek hem temizlikleri ve hem de olası arızaları takip edilmeli ve bu arızaların bertaraf edilmesi önem arz ediyor. Sorumluların ayrıca sorumlu oldukları sahada “GEMBA” adı verilen yürüyüşleri yapmaları gerekmektedir.

3. Düzenli Denetim ve Risk Analizleri:

Risk Değerlendirme: Depo ortamında olası tehlikelerin belirlenmesi ve risk analizlerinin yapılması, kazaların önlenmesine yönelik önemli bir adımdır. Bu analizler düzenli olarak gözden geçirilmelidir. Çalışma alanının sorumluları tarafından düzenli denetleme ve özellikle 5S kullanımını aktif edilmeli.
İş Güvenliği Denetimleri: Düzenli iş güvenliği denetimleri yapılarak güvenlik standartlarının ve protokollerinin eksiksiz uygulandığından emin olunmalıdır.

4. Çalışma Ortamının Düzenlenmesi:

Düzenli Depo Planlaması: Malzemelerin düzgün ve güvenli bir şekilde yerleştirilmesi, iş kazalarını önlemek için gereklidir. Özellikle raf sistemlerinin güvenli olduğundan ve yükseklik ayarlarının doğru yapıldığından emin olunmalıdır. Raflar etiketlenmeli, taşıyabileceğinden fazla yük konulmamalıdır. Raf sistemlerinin her yıl düzenli olarak Akredite firmalar tarafından statik kontrolleri yapılmalıdır. Hani yukarıda eğitimden bahsettik, işte bu eğitimlerde depolama kuralları da sürekli hatırlatılmalıdır (tonajda ağır ürünlerin üst raflara yerleştirilmemesi vb gibi).
Görsel İşaretlemeler ve Uyarı Levhaları: Tehlikeli alanlar, forklift geçiş noktaları gibi riskli bölgelerde dikkat çekici uyarı levhaları ve görsel işaretler kullanılmalıdır. Bulk dediğimiz zemin alanda max 3 mt yüksekliğe kadar istif yapılabileceği belirtilmeli, tanımsız ve hareket alanları üzerinde, yasak noktalarda istif yapılmamalıdır.

5. Ekipman ve Teknoloji Yatırımları:

Otomasyon Sistemleri: Otomatik istifleme ve taşıma sistemleri, insan hatasını azaltarak kazaların önüne geçebilir. Bu ekipmanların kullanıldığı depolarımız otonom, otomasyon ile çalışan depolardır ve bu depolarda özellikle AS/RS sistemleri kullanılır.
Düzenli Bakım ve Kontroller: Forklift ve diğer iş makinelerinin düzenli bakımı yapılmalı, eskiyen ya da sorunlu ekipmanlar zamanında değiştirilmelidir. Yine akredite firmalar tarafından periyodik bakımlarının yapılması zorunlu olduğu gibi, ekipmanlar özmal ve/ya kiralık anlaşmalı servisler tarafından ve de kullanıcısı tarafından düzenli takip edilmelidir.

6. İş Yükünün ve Çalışma Saatlerinin Düzenlenmesi:

Çalışanların Yorgunluğu: İş yükü dengeli bir şekilde dağıtılmalı, çalışanların dinlenme sürelerine dikkat edilmelidir. Yorgunluk kazalara yol açan önemli bir faktör olduğundan, uzun çalışma süreleri kontrol altına alınmalıdır.
Dönüşümlü Çalışma: Çalışanların monoton işlerden kaynaklı dikkat kaybını önlemek için belirli zaman aralıklarında görev değiştirmesi sağlanabilir.

7. Etkin İletişim ve Koordinasyon:

İletişim Kanalları: Çalışanlar arasında etkili ve hızlı iletişim sağlanmalı, özellikle makine operatörleri ve depo çalışanları arasında koordinasyon arttırılmalıdır. Bunun için telsiz, cep telefonu gibi iletişim araçları kullanılabilir.
Kaza Bildirim Sistemi: İş kazalarının anında ve doğru şekilde bildirilebilmesi için etkin bir kaza bildirim sistemi oluşturulmalıdır. Bu sistem, kaza sonrasında alınacak önlemler için de veri sağlayabilir.

8. Aydınlatma ve Zemin Güvenliği:

Aydınlatma İyileştirmesi: Depo içi ve çevresinde yeterli aydınlatmanın sağlanması, çalışanların tehlikeleri görmelerine ve kazaları önlemelerine yardımcı olur. Az armatür ile daha fazla aydınlatma sağlanabileceği gibi aynı zamanda enerji tasarrufu da sağlanabilecektir.
Zemin Düzenlemeleri: Kaygan zeminler, bozuk yollar ve zemin hataları düzeltilmeli; kaymayı önleyici kaplamalar kullanılmalıdır. Özellikle binaların ek yerlerinde oluşan ayrılmalar, hasarlar delite edilmemesi durumunda hem ekipman zarar görecek ve hem de iş kazasına sebebiyet verecektir.

9. Tehlike Bildirme Kültürü:

Tehlike Bildirim Teşviki: Çalışanlar, tehlikeli durumları ve potansiyel riskleri bildirmeye teşvik edilmelidir. Böylece sorunlar kazaya dönüşmeden önce tespit edilip çözülebilir.
Ödüllendirme Sistemleri: İş güvenliği konusunda sorumluluk gösteren çalışanlar ödüllendirilerek, güvenlik kültürü teşvik edilebilir.

10. İş Sağlığı ve Güvenliği Yönetim Sistemi (İSGYS) Uygulaması:

Depo yönetimi, uluslararası iş güvenliği standartlarına uygun bir yönetim sistemi uygulayarak tüm çalışanların güvenliğini sağlayabilir. Bu sistem, güvenlik önlemlerinin sürekli izlenmesi ve iyileştirilmesine olanak tanır.

Bu adımların uygulanması, iş kazalarının önemli ölçüde azalmasını sağlar ve çalışanların güvenliği ile iş verimliliği artırılır.

Kazasız ve sağlıklı günler dilerim.

Gürkan KAVRAZLI

Lojistik Hizmetler Danışmanı

Eğitmen & Yazar

Dış Ticaret Açığı: İyisi var Kötüsü var!

Depolarda İş Kazaları ve ISG